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  • 加工工藝



    模具加工是指成型和制坯工具的加工,此外還包括剪切模和模切模具。 通常情況下,模具有上模和下模兩部分組成。將鋼板放置在上下模之間,在壓力機的作用下實現材料的成型,當壓力機打開時,就會獲得由模具形狀所確定的工件或去除相應的廢料。 小至電子連接器,大 至汽車儀表盤的工件都可以用模具成型。 級進模是指能自動的把加工工件從一個工位移動到另一個工位,并在最后一個工位得到成型零件的一套模具。  模具加工圖片
    模具加工工藝包括:裁模、沖坯模、復合模、擠壓模、四滑軌模、級進模、沖壓模、模切模具等。模具加工的基本特點
      (1) 加工精度要求高 一副模具一般是由凹模、凸模和模架組成,有些還可能是多件拼合模塊。于是上、下模的組合,鑲塊與型腔的組合,模塊之間的拼合均要求有很高的加工精度。精密模具的尺寸精度往往達μm級。   (2) 形面復雜 有些產品如汽車覆蓋件、飛機零件、玩具、家用電器,其形狀的表面是由多種曲面組合而成,因此,模具型腔面就很復雜。有些曲面必須用數學計算方法進行處理。   (3) 批量小 模具的生產不是大批量成批生產,在很多情況下往往只生產一付。   (4) 工序多 模具加工中總要用到銑、鏜、鉆、鉸和攻螺紋等多種工序。   (5) 重復性投產 模具的使用是有壽命的。當一付模具的使用超過其壽命時,就要更換新的模具,所以模具的生產往往有重復性。   (6) 仿形加工 模具生產中有時既沒有圖樣,也沒有數據,而且要根據實物進行仿形加工。這就要求仿制精度高,不變形。   (7) 模具材料優異,硬度高 模具的主要材料多采用優質合金鋼制造,特別是高壽命的模具,常采用Crl2,CrWMn等萊氏體鋼制造。這類鋼材從毛坯鍛造、加工到熱處理均有嚴格要求。因此加工工藝的編制就更加不容忽視,熱處理變形也是加工中需認真對待的問題。   根據上述諸多特點,在選用機床上要盡可能滿足加工要求。如數控系統的功能要強,機床精度要高,剛性要好,熱穩定性要好,具有仿形功能等。
    編輯本段模具加工流程及注意事項
    一、加工工藝流程安排
      1、底面加工,加工量保證;   2、鑄件毛坯基準找正,2D、3D型面余量檢查;   3、2D、3D型面粗加工,非安裝非工作平面加工(包括安全平臺面、緩沖器安裝面、壓板平面、側基準面);   4、半精加工前,側基準面的找正確保精度;   5、半精加工2D、3D型面,精加工各類安裝工作面(包括限位塊安裝面及接觸面、鑲塊安裝面及靠背面、沖頭安裝面、廢料切刀安裝面及靠背面、彈簧安裝面及接觸面、各類行程限制工作面、斜楔安裝面及靠背面),半精加工各類導向面、導向孔,留余量精加工工藝基準孔及高度基準面,并記錄數據;   6、檢驗復查加工精度;   7、鉗工鑲作工序;   8、精加工前,工藝基準孔基準面找正,鑲塊余量檢查;   9、精加工型面2D、3D,側沖型面及孔位,精加工工藝基準孔及高度基準,精加工導向面及導向孔;   10、檢驗復查加工精度。
    二、注意事項
      1、工藝編制簡明、表達詳細,加工內容盡量數值化表達;   2、加工重點難點處,工藝要特別強調;   3、需要組合加工處,工藝表達清楚;   4、鑲塊需單獨加工時,注意加工精度的工藝要求注明;   5、組合加工后,需單獨加工的鑲塊零件,組合加工時工藝安裝單獨加工的基準要求。   6. 模具加工中彈簧是最容易損壞的,所以要選擇疲勞壽命長的模具彈簧。歐美制造的模具彈簧疲勞壽命長,著名品牌有Raymond模具彈簧。

    漆包線制造

    漆包線和銅管是重要的銅加工材,在諸多領域得到廣泛應用

      漆包線作為重要的銅線材,是電機、電器和家用電器、電訊、電子儀表電磁繞組的主要和關鍵原材料,主要應用于中小型電機、電器、精密儀表、電子、航空、航天、汽車、通訊等領域。

      中國銅加工材增長迅速,已成為銅材產品的第一生產和消費大國,但產能階段性過剩

      得益于迅速的經濟增長、龐大的市場容量以及銅加工材在我國國民經濟各個領域里的廣泛應用,近年來,我國銅加工材產量得到迅速增長,產能擴張較為明顯,已躍居銅加工材的生產大國。

      在過去的10 年間,中國銅加工材的產量保持了年均20.7%的高速增長,各種產品的生產規模都在快速擴大。特別是在“十一·五”期間,總產量以每年100 萬噸,甚至200 萬噸的數量增加。

      產業快速擴張的同時,也帶來部分產品同質化與產能階段性過剩的矛盾,進一步加劇了行業競爭的殘酷性。

      銅加工材產量的不斷增加和新增產能的不斷上馬,客觀上也顯示出國內市場的強大需求與有效增長,到目前為止,中國已成為全球銅加工產品消費第一大國。

      我國銅加工材行業集中度較高,區域性發展特征顯著

      長三角和珠三角地區是我國經濟最發達最活躍的地區,也是我國最大的銅加工產品生產和消費區域。

      目前我國規模以上電機生產企業主要分布于東部沿海地區,浙江省企業數量最多達到144 家,隨后依次是江蘇、山東、上海、廣東和福建,從銷售收入地區分布來看,排名依次為山東、浙江、江蘇和上海,其銷售收入總和占全國銷售收入的60%以上,產業集中度較高。

      我國漆包線產業發展較快,中小電機漆包線增長迅速

      漆包線作為重要的電子專用材料被廣泛運用于電機、變壓器、家用電器、電動工具、汽車、微特電機、繼電器、電子變壓器、電聲器件等領域。

      電機行業是漆包線產品的主要需求行業之一。目前,我國電機制造企業近2,000 家,電機品種品種約1,500 個。截至2010 年11 月我國交流電機產量已達2.11 萬千瓦,較2001 年產量增幅約235%。

      2010 年5 月31 日財政部和國家發改委推出《節能產品惠民工程高效電機推廣實施細則》,中央財政將向高效電機生產企業發放補貼,這將直接推動高效電機的市場需求,同時帶動節能環保型特種漆包線產品的發展。l

      銅管材行業保持穩步增長

      銅管材是銅產品制造業中發展最快的產品之一。“十五”和“十一五”期間是中國銅加工業大發展的時代,期間國內銅材產量增長了5.5 倍,年平均增速達46.20%,其中銅管材的產量從2000 年的15.10 萬噸增至2009 年的156.51萬噸,年復合增長率高達29.67%,中國已經是世界上最大的銅管生產和消費國,國內主要銅管生產商的生產技術已經基本達到世界先進水平。

    漆包線生產工藝流程 
    漆包工藝流程:放線→退火→涂漆→烘焙→冷卻→收線
    一、放線
    在一臺正常運行的漆包機上,操作人員的精力和體力大部分消耗在放線部分,調換放線盤使操作者付出很大的勞動力,換線時接頭易產生質量問題及發生運行故障。有效的方法是大容量放線。
    放線的關鍵是控制張力,張力大時不僅拉細導體,使導線表面失去光亮,還影響漆包線的多項性能。從外表上看,被拉細的導線,涂制出的漆包線光澤較差;從性能來看,漆包線伸長率、回彈性、柔韌性、熱沖擊都受到影響。放線張力太小,線容易跳動造成并線、線碰爐口。放線時最怕半圈張力大,半圈張力小,這樣不僅使導線松亂、扎斷,一段一段被拉細,而且還會引起烘爐內線的大跳動,造成并線、碰線故障。放線張力要均勻,適當。
    在退火爐前安裝助力輪對張力的控制有很大幫助。軟銅線在室溫下其最大不延伸張力約為15kg/mm2,在400℃下最大不延伸張力約為7kg/mm2;在460℃下最大不延伸張力為4kg/mm2;在500℃下最大不延伸張力為2kg/mm2。在正常的漆包線涂制過程中,漆包線的張力要明顯小于不延伸張力,要求控制在50%左右,放線張力控制在不延伸張力的20%左右。
    大規格大容量線軸一般采用徑向旋轉式放線器;中等規格導線一般采用越端式或毛刷式放線器;微細規格導線一般采用毛刷式或雙錐套式放線器。
    不論采用哪種放線方式,都對裸銅線線軸的結構和質量有嚴格要求
    ----表面應光潔以保證線材不被擦傷;
    ----軸芯兩側及側板內外有2—4mm半徑的r角以保證放線過程中能均衡放出;
    ----線軸加工完后,必須作動、靜平衡試驗;
    ----毛刷放線器要求軸芯直徑:側板直徑小于1:1.7;越端放線要求小于1:1.9,否則放線至軸芯時會出現斷線現象。

    二、退火
    退火的目的是使導體由于模具拉伸過程中因晶格變化而變硬的導線經過一定的溫度加熱,使分子晶格重排后恢復工藝要求的柔軟度,同時除去拉伸過程中導體表面殘留的潤滑劑、油污等,使導線易于涂漆,保證漆包線的質量。最重要的是保證漆包線在作為繞組的使用過程中有適宜的柔軟度和伸長率,同時有助于提高導電率。
    導體變形程度越大,伸長率越低,抗拉強度越高。
    銅線的退火,目前常用的有三種方式:成盤退火;拉絲機上連續退火;漆包機上連續退火。前二種方式都不能滿足漆包工藝的要求。成盤退火只能使銅線軟化,而去油不徹底,由于退火后導線軟了,放線時增加了彎曲。在拉絲機上連續退火,雖然能夠達到銅線的軟化和去除表面油脂,但退火后柔軟的銅線繞到線盤上形成了很多彎曲。在漆包機上涂漆前進行連續退火不但能夠達到軟化去油的目的,而且經過退火的導線很直,直接進入涂漆裝置,能夠涂上均勻的漆膜。
    退火爐的溫度要根據退火爐的長度、銅線規格、行線速度來決定。在同樣的溫度和速度下,退火爐越長,導體晶格的恢復越充分。在退火溫度較低時,爐溫越高,伸長率越好,但退火溫度很高時會出現相反的現象,溫度越高,伸長率越小,并且導線表面失去光澤,甚至容易脆斷。
    退火爐溫太高,不僅影響爐的使用壽命,而且停車整理、斷線穿線時易燒斷線。要求退火爐的最高溫度控制在500℃左右。對爐子采用二段控溫形式,在靜態和動態溫度近似的位置選擇控溫點是有效的。
    銅在高溫下容易氧化,氧化銅是很酥松的,漆膜不能牢固的附著在銅導線上,氧化銅對漆膜的老化有催化作用,對漆包線柔韌性、熱沖擊、熱老化都有不良影響。要銅導線不氧化,就要使在高溫下的銅導線不和空氣中的氧接觸,因此要有保護氣體。大部分的退火爐一頭水封,另一頭開著。退火爐水槽中的水有三個作用:封閉爐口,冷卻導線,發生蒸汽做保護氣體。在剛開車時由于退火管內的水蒸汽很少,不能及時排除空氣,可以往退火管內灌少量的酒精水溶液(1:1)。(切注意不可灌純酒精及控制使用量)
    退火水槽中的水質非常重要。水中的雜質會使導線不清潔影響涂漆,無法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l,電導率小于50μΩ/cm。氯離子附在銅導線的表面經過一段時間后會腐蝕銅線和漆膜,在漆包線漆膜內的導線表面產生黑點。為保證質量必須定期清洗水槽。
    水槽中的水溫也有要求。水溫高有利于發生水蒸汽對退火中的銅線進行保護,離開水箱的導線不易帶水,但對導線的冷卻不利。水溫低雖然起到冷卻作用,但導線上帶有大量的水,對涂漆不利。通常,粗線水溫低一些,細線水溫高一些。當銅線在離開水面時有使水汽化飛濺的聲音時,說明水溫太高。一般粗線控制在50~60℃,中線控制在60~70℃,細線控制在70~80℃。細線因速度快,帶水問題嚴重,宜采用熱風烘干。

    三、涂漆
    涂漆是將漆包線漆涂復在金屬導體上形成有一定厚度的均勻漆層的過程。這關系到液體的幾個物理現象和涂漆方法。
    1. 物理現象
    1) 粘度  當液體發生流動時,分子之間相互碰撞使一層分子帶著另一層分子運動,由于相互的作用力又使后一層分子阻礙前一層分子的運動,由此表現出活動的沾滯性,這就叫做粘度。不同的涂漆方法,不同的導線規格對漆的粘度要求不同。粘度的大小主要關系到樹脂分子量的大小,樹脂分子量大,漆的粘度大,用于涂制粗線,因為分子量大得到的漆膜的機械性能較好。小粘度的用于涂制細線,樹脂分子量小容易涂均勻,漆膜較光滑。
    2) 表面張力  液體內部的分子周圍都存在著分子,這些分子之間的引力能達到暫時平衡,而處在液體表面的一層分子,一方面受到液體分子的引力,其作用力指向液體的深處,另一方面受到氣體分子的引力,但氣體分子比液體分子少,距離又遠,因此液體表面層的分子受液體內部的引力大,使液體的表面盡量的收縮,形成圓珠形。在相同體積的幾何形狀中球形的表面積最小,如果液體不受其它力的作用,在表面張力作用下總是球形。
    根據漆液表面的表面張力作用,不均勻的表面其各處的曲率不同,各點的正壓力不平衡,在進入漆包爐之前,厚處的漆液受表面張力作用向薄處流動,使漆液赹于均勻,這個過程就叫做流平過程,漆膜的均勻程度除受流平作用影響外,還受重力作用的影響,是兩者合力的結果。
    帶漆導線出毛氈后,有一個拉圓的過程。因為導線涂上漆經毛氈后,漆液形狀呈橄欖形,這時漆液在表面張力作用下,克服漆液自身的粘度,在一瞬間轉變為圓形。漆液的拉圓過程如圖所示:

    1—涂漆導線在毛氈中   2—出毛氈的瞬間    3—漆液因表面張力而被拉圓
    若線的規格較小時,漆的粘度較小,所需拉圓的時間也較少;若線的規格增大,漆的粘度也增大,所需拉圓的時間也較大。在高粘度的漆中,有時表面張力不能克服漆液的內磨擦力作用,則造成漆層不均勻。
    當帶漆導線出毛氈后,在漆層的拉圓過程中還有一個重力作用的問題。若拉圓作用時間很短,則橄欖形的尖角很快消失,重力作用對其影響時間很短,導線上漆液層比較均勻。若拉圓時間較長,則兩端尖角存在時間較長,重力作用時間也較長,這時尖角處的漆液層有向下淌流的趨勢,使局部地區漆層增厚,表面張力又促使漆液拉成球狀,而成為粒子。由于重力作用在漆層厚時非常突出,所以每道涂漆時,不能涂得太厚,這就是漆包線涂制時采用”薄漆多涂”的理由之一。
    涂制細線時如涂得厚,在表面張力作用下收縮,形成波浪狀或竹節形的毛線。
    導線上若有極細的毛刺,在表面張力的作用下毛刺既不容易上漆,又容易流失變薄,造成漆包線的針孔。
    若圓導線本身成橢圓形,涂漆時在附加壓強的作用下,漆液層在橢圓長軸的二端偏薄,在短軸的二端偏厚,形成顯著的不均勻現象,所以漆包線用圓銅線的不圓度應符合要求。
    漆中產生汽泡時,汽泡是在攪動和加料過程中裹進漆液中的空氣,由于空氣比重小,靠浮力使其上升到外部表面,但由于漆液的表面張力作用又使空氣不能突破表層而留在漆液中,這種帶有空氣泡的漆液涂在導線表面上進入漆包爐,經過加熱,空氣急劇膨脹,在漆液表面張力因受熱而減少時就沖出表面造成漆包線表面不光滑。
    3) 濕潤現象  水銀滴在玻璃板上縮成橢圓形,水滴在玻璃板上展開形成中心稍凸的薄層,前者為濕潤現象,后者為不濕潤現象。濕潤現象是分子作用力的一種表現,如果液體分子間的引力小于液體與固體之間的引力,液體就濕潤固體,這時液體就能很均勻的涂復在固體的表面上;如果液體分子間的引力大于液體與固體分間的引力,液體就不能濕潤固體,液體涂在固體表面上就會縮成一團一團的。所有的液體各自能濕潤某些固體而不能濕潤其它一些固體。液面的切線與固體表面的切線間的夾角叫接觸角,接觸角小于90°液體濕潤固體,大于等于90°液體不濕潤固體。
    銅導線表面光亮清潔,就可涂上一層漆,如果表面沾有油污,影響了導線與漆液兩個界面間的接觸角,漆液對導線由濕潤變為不濕潤。如果銅線硬,表面分子晶格排列不規整對漆的引力就小,不利于漆液對銅線的濕潤。
    4) 毛細現象  濕潤管壁的液體在管中升高,不濕潤管壁的液體在管中下降的現象叫毛細現象。這是由于濕潤現象和表面張力的作用形成的。毛氈涂漆就是利用毛細現象。在液體濕潤管壁的情況下,液體沿管壁上升形成凹形面,使液體的表面積增大,而表面張力要使液體的表面收縮到最小,在這個作用力下使液面趨向水平,管中液體隨著上升,直至濕潤和表面張力向上拉引的作用和管內升高液柱的重量達到平衡時,管中的液體才停止上升。毛細管越細,液體的比重越小,濕潤的接觸角越小,表面張力越大,毛細管內的液面上升得越高,毛細現象越顯著。
    2. 毛氈涂漆法
    毛氈涂漆法結構簡單,操作方便,只要用毛氈夾板將毛氈平整的夾在導線的二側,利用毛氈松、軟、有彈性、多毛孔的特點,使其形成模孔,刮去導線上多余的漆,通過毛細現象吸收、儲存、輸送、彌補漆液,將導線的表面涂上均勻的漆液。
    毛氈涂漆法不適用于溶劑揮發過快或粘度過大的漆包線漆,揮發過快和粘度過大均會使毛氈的毛孔堵塞很快失去其良好的彈性和毛細管虹吸能力。
    使用毛氈涂漆法必須注意:
    1) 毛氈夾具與烘爐進口的距離。考慮涂漆后的流平性和重力兩者間的合力作用,線行進時懸垂度和漆液重力的因素,(臥式機)毛氈與漆缸的距離50—80mm,毛氈與爐口的距離200—250mm為宜。
    2) 毛氈的規格。涂制粗規格時要求毛氈闊、厚、松軟、彈性大、毛細孔多,毛氈在涂漆中易形成比較大的模孔,儲漆量多,輸漆快。涂細線時要求窄、薄、細密、毛細孔細小,可使用棉毛布或汗衫布包住毛氈,形成細密柔軟的表面,使涂漆量少而均勻。
          涂漆毛氈尺寸、密度要求
    規格mm 闊×厚 密度 g/cm3 規格mm 闊×厚 密度 g/cm3
    0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30
    0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35
    0.2~0.4 40×8 0.20~0.25 0.05 以下 20×3 0.35~0.40
    3) 毛氈的質量。涂漆要求使用纖維細、長的優質羊毛毛氈(國外已開始采用耐熱性和耐磨性均優良的全合成纖維代替羊毛氈)。含脂量小于0.5%,酸堿度PH=7,平整,厚度均勻。
    4) 毛氈夾板的要求。夾板必須精刨加工,不生銹,保持與毛氈有平整的接觸面,不能有彎曲、變形。隨線徑的不同,制備不同重量的夾板,盡量靠夾板的自重力來控制毛氈的松緊度,避免用松緊螺絲或彈簧等部件壓緊。自重力壓緊的方法能使各根線的涂漆層相當一致。
    5) 毛氈與供漆要有很好的配合。在漆料不變的情況下,通過調節輸漆輥筒的轉數,可以控制供漆量。毛氈及夾板與導線位置的安排應使形成模孔與導線成水平,以保持毛氈對導線周圍的壓力均勻。臥式漆包機導輪的水平位置需低于漆輥頂部,漆輥頂部和毛氈夾層中心高度位置必須在同一水平線上。為保證漆包線的漆膜厚度和光潔度,宜采用小循環供漆,漆液抽入大漆箱,循環漆從大漆箱抽入小漆槽,隨著漆的耗用,大漆箱內漆不斷補充小漆槽,使小漆槽內的漆保持均勻的粘度和固體含量。
    6) 涂漆毛氈經過一段時間的使用后毛細孔會被銅絲上的銅粉或漆中其它雜質堵塞,生產中的斷線,粘線或接頭也會使毛氈松軟均勻的表面受到劃傷破壞,導線長期通過與毛氈磨擦使其表面受到損傷,爐口處溫度輻射使毛氈變硬,所以需定期更換。
    7) 毛氈法涂漆有其不可避免的缺點。經常更換工時利用率低,廢品增加,毛氈損耗量大;線與線之間的漆膜厚度不易達到一致;容易造成漆膜偏心;車速受到限制.因為線速過快時導線與毛氈間相對運動所造成的磨擦會產生熱量改變漆的粘度,甚至發燙把毛氈燒焦;操作不當把毛氈帶入爐內造成著火事故;使漆包線的漆膜中有毛氈絲,特別會對耐高溫的漆包線有不良影響;不能使用高粘度的漆,成本增加。
    3. 涂漆道次
    涂漆道次的多少受漆液的固體含量,粘度,表面張力,接觸角,干燥速度,涂漆方法,漆層厚度等的影響。一般的漆包線漆都要經過多次涂復多次烘烤才能使溶劑蒸發充分,漆基樹酯反應完全,形成良好漆膜。

    第一道漆層比較關鍵,如果過薄會使漆膜產生一定的透氣性使銅導體氧化,最后造成漆包線表面發花。過厚則可能使交聯反應不能充分而出現漆膜附著力下降,拉斷后出現尖端縮漆。
    最后一道漆膜薄一些有利于漆包線的耐刮性能。
    生產細規格線,涂漆道次的多少直接影響外觀和針孔等性能。

    四、烘焙
    導線經過涂漆后進入烘爐,首先將漆液中的溶劑蒸發,然后固化,形成一層漆膜,再涂漆,烘焙,如此重復數次便完成了漆包的烘焙全過程。
    1. 烘爐溫度的分布
    烘爐溫度的分布對漆包線的烘焙關系非常大。烘爐溫度的分布有二個要求:縱向溫度和橫向溫度。縱向溫度要求是曲線形的,即由低到高,再由高到低。橫向溫度要求直線形。橫向溫度的均勻性依靠設備的加熱、保溫、熱氣對流等因素來滿足。
    漆包工藝要求漆包爐需達到
    a)溫度控制準確,±5℃;
    b)爐溫曲線可以調節,固化區最高溫度達550℃;
    c)橫向溫差不超過5℃。
    烘爐中一般有三種溫度:熱源溫度、空氣溫度、導線溫度。習慣上說的爐溫是利用放在空氣中的熱電偶所測定的,溫度一般接近爐膛內氣體的溫度。T源>T氣>T漆>T線(T漆為漆料在烘爐內產生物理化學變化的溫度) 通常T漆比T氣低100℃左右。
     烘爐的縱向分為蒸發區和固化區。蒸發區以蒸發溶劑為主,固化區以固化漆膜為主。
    2. 蒸發
    絕緣漆涂到導線上以后,在烘焙中首先將溶劑和稀釋劑蒸發。液體變成氣體有二種形式:蒸發和沸騰。液體表面的分子進入空氣叫蒸發,它在任何溫度下都能進行,受溫度和密度的影響,高溫低密度都能使蒸發加快。當密度達到一定的數量時,液體就不再蒸發而成為飽和狀態。液體內部的分子變成氣體形成氣泡上升到液體的表面,汽泡破裂放出蒸氣,這種液體內部和表面的分子同時氣化的現象叫沸騰。
    漆包線的漆膜要求光滑,溶劑的氣化必須以蒸發的形式進行,絕對不允許沸騰,否則漆包線的表面就會產生氣泡和毛粒。隨著漆液中溶劑的蒸發,絕緣漆越來越濃,漆液內部的溶劑遷移到表面時間變長,尤其是粗規格漆包線,由于涂的漆液厚,蒸發時間需加長才能避免內部溶劑的氣化現象,得到光滑的漆膜。
    烘爐蒸發區的溫度,取決于溶液的沸點,沸點低蒸發區溫度就低一些。但導線表面上的漆液溫度是由爐溫傳遞而來,再加上溶液蒸發的吸熱,導線的吸熱,因此導線表面上的漆液溫度要比爐溫低得多。
    細規格漆包的烘焙,雖然也有蒸發的階段,但由于涂在導線上的漆液薄,在很短的時間內溶劑就蒸發了,因而蒸發區的溫度可以高一些,如果漆膜在固化時需要低一些的溫度,如聚氨酯漆包線,相比之下蒸發區的溫度還要高于固化區的溫度。如果蒸發區溫度低,漆包線的表面形成縮漆毛,毛的形狀有時像波浪狀或竹節狀,有時成凹形。這是因為導線涂漆后在導線上形成一層均勻的漆液,如果不迅速烘焙成膜,由于漆液的表面張力和濕潤角作用造成縮漆,當蒸發區溫度低時漆液的溫度也低,溶劑蒸發時間長,漆液在溶劑蒸發時的運動性小,流平性差,當蒸發區溫度高時,漆液的溫度也高,溶劑的蒸發時間短,漆液在溶劑蒸發時的運動性大,流平性好,漆包線的表面就光滑。
    如果蒸發區溫度過高,則涂好漆層的導線一進入烘爐其外層的溶劑就急速蒸發使漆基樹酯很快形成”膠凍”從而阻礙內層溶劑繼續向外遷移,結果內層大量的溶劑隨著線的行進進入高溫區后受到強制性蒸發或沸騰,破壞了表層漆膜的連續性,造成漆膜的針孔、汽泡等質量問題。
    3. 固化
    導線經蒸發區后進入固化區,在固化區主要發生的是漆的化學反應,即漆基的交聯固化。例如聚酯漆是將線型結構的樹酯經過交聯結成網狀結構的漆膜。固化反應非常重要,它直接關系到漆包線的多項性能。如固化不夠影響漆包線的柔韌性、耐溶劑、耐刮、軟化擊穿。有時雖然當時各項性能都好,但漆膜穩定性差,存放一段時間后,性能數據下降,甚至不合格。如果固化過度,漆膜變脆,柔韌性、熱沖擊下降。多數漆包線可以通過漆膜的顏色來判斷固化程度,但因為漆包線是經過多次烘焙而成,僅從外觀判斷是不全面的。當內部固化不夠,外部固化卻很充分時,漆包線顏色很好,但剝離性很差,進行熱老化試驗,可能漆膜套管或大脫皮。反之,內部固化很好但外部固化不足時,漆包線的顏色也很好,但耐刮性很差。
    固化反應中,溶劑氣體的密度大或氣體內的濕度大都影響結膜反應,使漆包線的漆膜強度下降,影響耐刮性能。
    漆膜的適當固化,主要取決于烘焙溫度和烘焙時間。在同樣的條件下,烘焙溫度高,固化程度大;同樣的烘焙溫度下,烘焙時間長固化程度大。烘焙時間也就是行線速度。
    在爐溫過高的情況下,已交聯的高聚物鏈節特別是枝狀側鏈會斷裂發生裂解產生分子量較低的低分子聚合物,冷凝后形成煙油(老膠)。如果低分子物質在逸出的過程中,通風不好,有可能在爐口、煙囪中形成老膠及在在線產生老膠粒子,影響產品質量。老膠的數量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多數漆基樹脂發生了裂解,這時漆膜的機械性能,電氣性能和熱性能都會明顯下降。
    漆包線的品種不同對漆膜的固化程序要求也不同,多數漆包線都是每涂一次漆就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亞胺漆包線就完全不同,如果每涂一次漆在烘焙時充分的,固化,各次涂漆的漆膜之間會分層,不能結成一個牢固的整體,漆膜的強度很差,耐刮性能不合格。這是由于聚先亞胺漆膜經烘焙后充分的固化成為不熔物質,再加上其附著性差的特點,造成漆膜分層現象,在做耐刮試驗時,漆膜會被一層一層刮破。因此聚先亞胺烘焙時使漆膜基本固化但不充分,在漆膜的部分分子中尚有少量的基端沒有進行反應,當各次涂漆烘焙完全結束,最后再進行高溫烘焙,使漆膜充分固化,結成一個比較牢固的整體。
    4. 排廢
    在漆包線的烘焙過程中產生的溶劑蒸氣和裂解的低分子物必須及時排出爐膛。溶劑蒸氣的密度和氣體中的濕度都會影響烘焙過程中的蒸發和固化,低分子物對漆膜的光潔和光亮都有影響。另外溶劑蒸氣的濃度關系到安全,所以排廢對產品質量、安全生產、熱能消耗都是很重要的。
    單從產品質量和安全生產考慮排廢量要大一些,但在排廢的同時要帶走大量的熱量,因此排廢要適當。催化燃燒熱風循環爐通常排廢量是熱風量的20~30%。排廢量的多少取決于溶劑的使用量,空氣的濕度,烘爐的熱量。每使用1kg溶劑,約需排廢40~50M3(換算成室溫)。從爐溫的加熱情況,漆包線的耐刮性能,漆包線的光澤程度也可以判斷排廢量的多少。若爐溫加熱長時間處于關閉狀態,但溫度指示值還是很高,說明催化燃燒所產生的熱量已等于或大于烘爐消耗的熱量,烘爐將出現高溫失控狀態,應適當增加排廢量。若爐溫加熱長時間處于加熱狀態,但溫度指示并不高,說明熱量消耗太多,很可能是排廢量多,經檢查證實后,應適當減少排廢量。當漆包線的耐刮性能較差時,有可能是爐膛內氣體濕度太高,尤其是夏季的潮濕天氣,空氣中的濕度很高,再加上溶劑蒸氣催化燃燒后生成的水分,使爐膛內的氣體濕度更高,這時要增加排廢量。爐膛內氣體的露點不大于25℃。如果漆包線的光澤差,不光亮,也有可能是排廢量小,這是因為裂解的低分子物沒有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光澤。
    冒煙是臥式漆包爐上常見的一種不良現象。根據通風理論,氣體總是由壓力高的點流向壓力低的點。爐膛內氣體受熱后,體積急劇膨脹,壓力升高,當爐膛內出現正壓力后,爐口就冒煙,可增大抽風量或減小送風量,恢復負壓區。如果只有一端爐口冒煙,則是由于該端送風量過大,局部風壓高于大氣壓力,致使補充空氣無法從爐口進入爐膛,減小送風量,使局部正壓消失。

    五、冷卻
    從烘爐中出來的漆包線,溫度很高,漆膜很軟,強度很小,如果不及時的冷卻,經過導輪漆膜受到損傷,影響了漆包線質量。行線速度比較慢時,只要有一定長度的冷卻段,漆包線可自然冷卻,行線速度快時自然冷卻達不到要求,必須強制冷卻,否則無法提高線速度。
    強制風冷是目前廣泛采用的方法。用鼓風機通過風管和冷卻器對線進行逆流冷卻。注意風源必須經凈化后使用,以免把雜質和灰塵吹到漆包線表面,沾在漆膜上,產生表面問題。
    水冷效果雖然很好,但會影響漆包線的質量,使漆膜含水份,降低漆膜的耐刮、耐溶劑等性能,不宜采用。

    六、收線
    收、排線的目的是將漆包線連續、緊密、均勻地纏繞到線軸上。要求收線機構傳動平穩,噪音小,張力適當和排線規整。在漆包線的質量問題中,由于收、排線不好造成退貨的比例是很大的,主要表現在收線張力大,線徑被拉細或線盤爆裂;收線張力小,線盤上的線松造成亂線,排線不平造成亂線。雖然這些問題大部分是操作不當造成的,但在工藝上也需采取必要措施給操作人員帶來方便。
    收線張力非常重要,這主要依靠操作人員的手感控制。根據經驗提供部分數據如下:1.0mm左右的粗線約為不延伸張力的10%,中線約為不延伸張力的15%,細線約為不延伸張力的20%,微細線約為不延伸張力的25%。
    漆包線的潤滑對收線的緊密程度也有非常大的關系。漆包線使用的潤滑劑要求能夠使漆包線的表面滑,對線無危害,不影響收線盤的強度及不影響用戶的使用為原則。理想的涂油量要達到手感漆包線滑,但手上看不到明顯的油。從定量上來說,1M2的漆包線表面上涂1克的潤滑油即可。
    合理確定排線速度和收線速比是非常重要的。排線線距小容易造成線盤上的線高低不平,線距太小時,收線時的后面幾圈線壓在前面幾圈在線,達到一定高度又突然坍倒,使后面的一圈線壓在前面一圈線下,用戶使用時將軋斷線,影響使用。線距太大,第一批線與第二批線排線成交叉形狀,線盤上的漆包線空隙多,線盤容線量減少,漆包線外觀亂。通常盤芯較小的線盤,排線的線間中心距以線徑的三倍為宜;盤徑較大的線盤,線間中心距以線徑的三至五倍為宜。線速比參考值1:1.7~2。  
    經驗公式 T= π(R+r)×L/2V×D×1000
    T—排線單向行程時間(min)       R—線軸側板直徑(mm)
    r—線軸筒體直徑(mm)            L—線軸開檔距離(mm)
    V—線速度(m/min)               D—漆包線外徑(mm)
    七、操作方法
    漆包線質量的優劣,雖然在很大程度上取決于漆、導線等原材料的質量和機器設備的客觀情況,但是如果在操作上沒有認真對待烘焙、退火、車速等一系列問題及認識其相互關系,沒有掌握操作技朮,不認真做好巡回工作和停車整理工作,不搞好工藝衛生,即使客觀條件再好,也生產不出優質的漆包線來。因此做好漆包線的決定因素是人,是人對工作的責任感。
    1.催化燃燒熱風循環漆包機在開車前,應先開風機,使爐內空氣以慢速循環。將爐膛和催化區用電熱進行預熱,使催化區的溫度達到規定的催化劑的起燃溫度。
    2.生產操作中“三勤”、“三查”。
    1)勤量漆膜 每小時測量一次,測量前千分卡校正零位。量線時千分卡與線保持同速,大線要在兩個互相垂直的方向上進行測量。
    2)勤校排線 經常觀察來回排線和張力松緊,并及時校正。檢查潤滑油是否適當。
    3)勤看表面 經常觀察漆包線在涂制過程中有無粒狀,脫漆等不良現象,查清原因,馬上校正。對車上的不良產品,及時下軸。
    4)查運轉 檢查各運轉部件是否正常,注意放線軸的松緊,防止軋頭、斷線和線徑拉細。
    5)查三度 根據工藝要求,檢查溫度、速度、粘度。
    6)查原材料 生產過程中繼續注意原材料是否符合技朮要求。
    3.在漆包線生產操作中,還應注意爆炸和火燒問題。火燒的情況有下面幾種:
    一是整個爐膛全面火燒,往往是由于爐膛橫截面全部蒸氣密度過大或爐溫過高引起;二是由于穿線時,幾根線的涂漆量過多,而引起幾根線起火。防止火燒首先要嚴格控制工藝爐溫,第二要使爐膛通風順暢。
    4.停車后的整理
    停車后的整理工作主要是指清理爐口的老膠,清洗漆缸和導輪并做好漆包機和周圍的環境衛生工作。為了保持漆槽內的清潔,如不隨即開車,應把漆槽用紙蓋好,以免不潔物的引入。

      

     



     



     


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